生産技術の仕事は、高品質な電池の量産に必要な設備の設計や導入を検討することです。私が携わっているのは、ギネスにも認定を受けた「世界No.1長持ち乾電池エボルタNEO」を生産する工場の移管プロジェクト。担当領域別にチームがあり、私は運搬作業の自動化の領域でリーダーを担当しています。電池は非常に危険な製品でもあり、長く人の手で各工程をつないできましたが、工場のレイアウト設計や無人フォークリフトの導入などを通じて、現場における生産性の向上やコスト削減に努めています。電池工場として前例のない「搬送の自動化」のために、社内外と連携して事業創設100年の技術を継承しアップデートすることに日々奮闘しています。

子どもの頃からプラモデルをつくるのが好きで、大学時代はよくバイクをカスタムしていました。自分でつくったものを動かすことが楽しく、大学ではロボティクスを学べる学科を専攻。知識が活かせる機械設計の道に進みたいと考えるようになりました。生産設備に関しては、就職活動中にさまざまな企業の工場見学に行く中、商品が出来上がっていく一連の工程に魅了されたのがきっかけで興味を持つようになりました。ものづくりに関わる仕事の中でも、全体の一部を設計するのではなく、全ての工程に関わることができるのが生産技術という仕事なのだと知り、スケールの大きな仕事ができそうな点に興味を抱きました。入社の決め手はインターンシップで実際の工場環境を目にしたこと。完成された設備を導入する企業が多い中、当社は自分たちの手で設備を開発しており、先端技術の工法開発に携われると感じました。

先輩から「生産技術者は後工程（製造部門）の人もお客さまと思うこと」の大切さを学びました。設計を通じて人の役に立つという意味では、商品（電池）を購入いただく方だけではなく製造部門の社員も私たちのお客さま。新設備の導入により「負担が減ったよ」と声をかけてもらうとやりがいを感じます。

設備の自動化において、搬送工程の自動化を進めることに苦労しました。搬送工程はいわば工場の血液。ロボットの力ではない“人の手による技術”が長く大切にされていました。前例のない挑戦を成功に導くため、現場にヒアリングするだけでなく、一日密着の動画撮影を行い、残すべき人の技術と必要な自動化を見極めて内部調整を進めるよう工夫しました。

現在進行中の工場移管プロジェクトです。移管先の敷地面積は甲子園球場とほぼ同等の広さ。これほどの規模を誇る工場での搬送の自動化は、100年の歴史を振り返っても前例がありません。入社8年目でプロジェクトのリーダーにも選ばれ、非常に光栄であり、私自身、貴重な成長の機会だと捉えています。実は入社4年目の頃、プレス機の金型設計を手掛けました。知識を身に付けてプロジェクトを先導することができればと思い、志願してグループ会社に長期出張として勉強に行かせてもらったんです。大企業でありながら、若手にも挑戦する機会があり、自分次第で主体的に活躍できる会社なのだと実感しました。

さまざまな設備設計に携わる中で、自己最適が全体最適とは限らないことを痛感しました。技術者目線でいくらベストだと思っても、現場・部署・会社の視点で考えると、重視するポイントや優先事項は異なります。それぞれの部署における懸念ポイントを把握して、全体の関係性の中で価値を最大化させるために必要な判断力が身に付けられたと思います。

先端技術の導入を取り入れた、“開かれた工場”を造ることです。現在携わっている移管プロジェクトのコンセプトは「お客さまにも見に来てもらえる工場」。グローバル企業のビジネス視察から、小学生の見学までを想定した工場の実現を通してパナソニック エナジーのファンづくりにも貢献したいです。

私は、同じ会社に長く勤め続けるタイプではないと学生時代は漠然と考えていました。確かな技術を身に付けることを優先に仕事内容重視で就職活動をしていました。入社した会社が結果的に自分に合えば、そのまま同じ会社でのキャリアを考えることもできます。自分は何が好きか、何がしたいのかを考え選ぶことが大切だと思います。